“这是（shì）李长安主任带领团队研发（fā）的柔性系统，现在我（wǒ）在操（cāo）控室里5个小时就能（néng）完成原来（lái）2、3个同事12个小时的工作量，而且再也不用（yòng）去煤堆（duī）旁的设备（bèi）司机室里工（gōng）作了。”说着（zhe），在码头智慧管控中心内的徐（xú）连（lián）树，便通过港（gǎng）口柔（róu）性生产管控系统（tǒng）完成（chéng）了煤炭装船的工作。

　　由“李（lǐ）长安劳（láo）模和工匠人才创新工作室（shì）”牵头研发的柔性生产管控（kòng）系统（tǒng），首次将“柔性（xìng）配置”理（lǐ）念与港口业务相结合，实现了以全自动计算及人（rén）工智能为辅助，集计划、调度、执行为一（yī）体的散（sàn）料（liào）码（mǎ）头（tóu）智（zhì）能全流（liú）程作业示范，开创了下一（yī）代（dài）智慧散料港口抽象模（mó）型和最佳实践，同时也（yě）为实现“双（shuāng）碳”这个国家长期目标（biāo）提供了“最强大脑（nǎo）”。

　　全国劳动模范（fàn）、国家能源集团（tuán）天津港务公司创新工作室主（zhǔ）任李长安认为，“短期内（nèi），专业化的煤炭码头的‘双碳’将尽力保障高效使用化石能源的可能（néng）性。”

　　因此，他主持研发（fā）了国内首创，以“流（liú）程智能化”技术控（kòng）制的煤炭高效（xiào）直接装（zhuāng）船工（gōng）艺，可根据煤炭订单，实现煤（méi）炭从卸车（chē）、配煤、到（dào）直送（sòng）码头、装船多路径（jìng）作业的无缝（féng）切（qiē）融（róng）合，有效解决了（le）装船（chuán）期间不同系（xì）统出力不匹配的问题，为更高效的流程生产模式（shì）打通了智能通道（dào）。

　　同（tóng）时（shí），该工艺有效（xiào）减（jiǎn）少了煤（méi）炭进入堆场（chǎng）的堆取（qǔ）作业（yè）能耗、提高了煤炭的周转率，为煤（méi）炭港口的高效（xiào）低碳运转（zhuǎn）提供了有力的技术支（zhī）撑。据测算（suàn），该工艺全年可节约作业能耗几十万千（qiān）瓦时。煤炭在港中转时间平均减少97.9%，也（yě）将减（jiǎn）少煤炭（tàn）运输（shū）过程中的损耗。

　　另一（yī）方面，在（zài）谈及在建设智慧港口过程中，创新需求的来源时（shí），李长安这样说道，“我们（men）从来不（bú）是为了创新而（ér）创新，创（chuàng）新（xīn）是需要解决实（shí）际问（wèn）题的（de）。我们的技术创（chuàng）新不（bú）仅（jǐn）要提高港口的作业效（xiào）率，能（néng）源的使用（yòng）效率（lǜ），还要尽力为（wéi）一线工作人员提供更舒适的实际操（cāo）作环（huán）境（jìng）。”

　　码头煤炭料堆的全天（tiān）候实时（shí）三维建模，是（shì）堆场单机实现无人化作业（yè）的一项世界性难题，为了解（jiě）决这一难题，李长安带领团队进行18个（gè）月的自主攻（gōng）关。他们不断查阅各项资料，采用数（shù）学建模技术，经过反（fǎn）复测试，成（chéng）功研发“全天候高效散料（liào）堆场单机无人（rén）操控系统”。

　　该项目经天津（jīn）市科学技术评价（jià）中心鉴定（dìng）该系统为国际先进水平。目前在该集团全国45台堆（duī）场单机上实现了（le）推广，生产效率提（tí）升5%，年节约操（cāo）作人力（lì）成本60%，并且首（shǒu）次在华（huá）南钢铁行业实现了跨行业（yè）输出，促进了行（háng）业进步（bù）。

　　“中国智（zhì）造”是未（wèi）来工业转型的核心，是坚持自主研发的数字化、智能（néng）化之路。煤炭码（mǎ）头以人为本（běn）的一体化智能操（cāo）作体（tǐ）系将为“智能（néng）制造”增（zēng）添动（dòng）力（lì）。在（zài）谈及参与（yǔ）用“中国（guó）智造”打造（zào）世界一流（liú）智慧港口、绿色港口的（de）目标时（shí），李长安表示“只要（yào）想（xiǎng）去干的，一定都能成功（gōng）。”